什么是“组装式”建造？

传统导管架建造，多采用整体组对、高空合拢模式。大尺度结构片在预舾装场地拼合后，需依赖多台吊装设备协同立片，走道、格栅、栏杆等附属设施则要在高空逐件补装、补漆，对吊机资源依赖度高，高空作业风险相对集中。

此次天津基地实施的“组装式”建造工艺，通过“上下分段、分块预制、错峰推进”模式——将导管架拆解为下部支撑结构与上部扣合片，先稳立基座、再有序合拢，如同叠置板凳。

各分片在地面同步预制，标准化管段提前备料，工序由“串行排队”转为“并行推进”。同时，导管架的附属设施在分片预制阶段即完成一体化装配、整片进漆房喷涂，大幅压减高空补漆与脚手架搭设作业量，安全、质量、效率同步提升。

一台吊机立起“板凳腿”

渤中34-1二期调整项目WHPI导管架为三层四腿结构，高度约30米。本次吊装就位的立片高约23米，是基地首片按该工艺实施的下部支撑片。相较于以往整片吊装需双机抬吊，此次依托翻转垫墩配合单台龙门吊即完成翻身就位，片体姿态更轻巧、调垂精度更可控。

立片完成后，团队随即推进水平片、十字花及井口片安装，为剩余两条“板凳腿”的立片打通前置条件。

同步实施的顶层扣片，可将一截主导管与水平拉筋集成组装，前置完成走道型钢、格栅、栏杆及主吊点等195项附件的地面预装、整体喷涂。与同类项目相比，此举可大幅减少高空附件安装及配套脚手架资源投入。

产能“削峰”同向发力

新工艺的价值，既体现在现场工期里，也体现在产线统筹上。分块错峰预制、标准段提前备料让传统串行建造周期明显缩短。

依托基地智能制造资源统筹排产，人力、设备等核心要素从“阶段性拥堵”转向“均衡释放”，这是海油工程生产“削峰填谷”要求在基层产线的良好实践——闲置产能被激活，车间负荷更趋平稳，资源利用率与生产稳定性同步提升。

来源 | 海油工程

文字 | 陈春燕 李高顺 朱世杰

图片 | 江文仲 程庭信

制作 | 刘子璇

编辑 | 刘瑶

责任编辑 |  刘建坤

监制 | 张宗鹭

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